Centrale di lavorazione CNC Processo di produzione di precisione per il servizio Robot anti collisione Punti guida bumper con alta precisione

Il processo di fabbricazione dei punti guida anti-colisione dei paraurti utilizzaCentri di lavorazione di precisione CNC multiasse- elinee di produzione automatizzateAttraverso un rigoroso controllo dei processi e un controllo della qualità, ogni posto guida soddisfa gli elevati requisiti di affidabilità dei robot di servizio in vari scenari di applicazione.Il processo di lavorazione comprende tecnologie di produzione di precisione dell'industria aerospaziale e processi di stampaggio di materiali polimerici.

Il processo di fabbricazione dei pali guida anti-colisione dei paraurti consiste nelle seguenti fasi chiave:

Scelta delle barre di lega di alluminio di grado aeronautico (AA6061-T6) e delle materie prime di polimeri di ingegneria, seguita da:prova della composizione del materiale- eprova delle prestazioni meccanicheI materiali in lega di alluminio sono sottoposti a trattamento di precalore (350°C*2h) per eliminare lo stress interno e migliorare la stabilità del materiale.

I componenti in alluminio sono lavorati con precisione su centri di lavorazione CNC a cinque assi:

• Fase di lavorazione grezza: per eliminare la maggior parte del materiale in eccesso, utilizzare macine di finitura a carburo φ6 mm a velocità di fusione di 4800 giri al minuto e velocità di alimentazione di 800 mm/min
• Fase semifinale: Utilizzo di tagliatrici a sfera φ4 mm a velocità del mandrino di 6000 giri al minuto e velocità di alimentazione di 600 mm/min per la formazione di contorni
• Fase finale: utilizzando macine di precisione φ2 mm a 8000 giri al minuto e velocità di alimentazione di 400 mm/min per completare la formazione finale, garantendo la rugosità superficiale Ra≤0,8 μm

Componenti di alluminio finiti sottoposti a:

• Trattamento anodizzante: Anodizzazione dura nell'elettrolita di acido solforico (concentrazione 180 g/l, temperatura 20°C) per formare una pellicola di ossido di spessore 25-30 μm
• Trattamento di sigillamento: Immersione in acqua pura calda (95°C) per 30 minuti per migliorare la resistenza alla corrosione e all'usura del film di ossido
• Formaggio per iniezione di componenti polimerici: Il polimero di ingegneria POM è formato in componenti tampone anti-colisione nelle macchine per lo stampaggio a iniezione (temperatura del barile 185-205°C, pressione di iniezione 80MPa)

Ogni postazione guida è sottoposta a una rigorosa ispezione:

• Controllo della precisione dimensionale: utilizzando macchine di misurazione a coordinate (CMM) per verificare le dimensioni critiche, garantendo tolleranze entro ±0,01 mm
• Ispezione della qualità delle superfici: Esame microscopico dei difetti e della rugosità delle superfici
• Test delle prestazioni: prove di urto (50J energia di urto) e prove di stanchezza (1 milione di cicli)

Le linee di montaggio automatizzate completano l'assemblaggio di precisione di componenti metallici e polimerici, con marcatura laser per la tracciabilità del prodotto, seguita da imballaggi antistatici e ispezione pre-spedizione.

Il nostro processo produttivo offre i seguenti vantaggi significativi:

• Consistenza di alta precisione: Centri di lavorazione CNC garantiscono un'elevata consistenza dimensionale nei prodotti in lotto, con un'intercambiabilità del 100%
• Performance eccellente del materiale: Materiale di lega di alluminio appositamente trattato con resistenza alla trazione ≥ 310 MPa, resistenza al rendimento ≥ 275 MPa
• Lunga durata di vita: Il trattamento delle superfici con anodizzazione dura migliora la resistenza all'usura di 5 volte, con una durata di vita superiore a 1 milione di cicli di impatto
• Produzione verde: tasso di riciclaggio del 95% del liquido di raffreddamento nel processo di lavorazione, tasso di riutilizzo dei materiali di scarto superiore al 90%

Implementiamo il controllo di qualità di tutto il processo:

• Controllo della qualità in entrata (IQC): Ispezione completa delle materie prime per garantire la qualità delle fonti
• Qualità in fase di lavorazione (IPQ): Punti di controllo qualità in ogni fase del processo, monitoraggio in tempo reale dei parametri critici
• Controllo della qualità uscente (OQC): controllo del 100% delle prestazioni e controllo dell'aspetto dei prodotti finiti
• Tracciabilità: Ogni prodotto ha un'identificazione unica, con dati di produzione completi registrati e conservati per 10 anni